曲折引入线切割
钢板下料时，为了保证切割零件的完整性，切割的起点不能在零件的轮廓线上，对于零件的外轮廓，应该在零件轮廓外部起割；对于零件内轮廓，应该在零件轮廓内部起割，我们分别把切割起点和切割终止点到零件轮廓上的这段多余出来的切割线，叫做引入线和引出线。对于厚度超过60mm以上的钢板，备料中心的火焰切割预热时间在120s以上，直接在钢板上穿孔也会缩短割嘴寿命，穿孔熔渣也易飞溅到割嘴上，控制不到位甚至可能影响产品切割质量。为此，在排版可行的情况下，都是尽量从钢板边缘开始切割。从边缘切割基本可避免以上问题，对操作者技能要求也会低些。但这样又产生另一个缺陷，由于从钢板边缘直接直线切割，导致由于钢板受热变形而叉开，零件切割尺寸容易产生超差。
为此，经过多次试验，在既能依然采用从钢板边缘起割的借边模式，同时又能尽量避免钢板受热变形而导致切割尺寸超差的缺陷，我们采取曲折引入线切割的方式。此切割方式是通过曲折切入，使钢板余料之间相互产生钳制作用，从而限制钢板变形，曲折引入线切割方式已在备料中心厚板火焰切割中得到应用，取得了较好的实际效果。
“阶梯”式切割
套料编程软件很多，每种软件都有各自的优势，也存在需要改进的方面。笔者使用的是sigmanest软件，功能非常强大也很，但对于火焰切割矩形零件，以往都是两两共边。如某型机车60mm厚的某零件，按以往sigmanest软件两两共边的方式，每对零件之间留15mm间隙，2000mm×1970mm规格的钢板只能切214个零件。采用火焰切割设备自带软件套料，利用特有的“阶梯”式切割模式，同样规格的钢板可以切割248个零件，材料利用率可提升近10%。由于此模式切割路径像一级级楼梯般运行故笔者将此方式命名为“阶梯”式切割。此模式的优势，首先是通过全轮廓共边可明显提升材料材料率；另一方面在共边的同时也减少了切割路径长度，故切割效率也相应得到提高。
“阶梯”式切割目前只适用于矩形零件，由于需要借边切割，故需较计算割缝值，且一般对10~70mm以内厚度的零件有优势，太薄或太厚了都容易切伤零件。
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